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2023 – MTB-News.de
: TRP Hausbesuch 2
Vor dem Lackieren müssen die einzelnen Teile entfettet werden.
von
Hannes
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Aluminium-Rohlinge warten säuberlich aufgeschichtet darauf, den rohen Kräften der Hydraulikpressen ausgesetzt zu werden.
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Hannes
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29 Mit bis zu 650 Tonnen Druck verpassen diese beiden Pressen den Rohlingen eine erste Form
von
Hannes
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Die Hydraulikpressen in der Schmiedeabteilung spucken im Akkord Bauteile aus.
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Hannes
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Mit den Aluminiumprofilen, die in diesem Materiallager liegen, lassen sich eine ansehnliche Menge Scheibenbremsen fertigen.
von
Hannes
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Nicht allen Rohlingen ist auf Anhieb anzusehen, was aus ihnen werden wird.
von
Hannes
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Nach dem Zuschnitt der Aluminiumprofile müssen allfällige, scharfe Kanten und Ränder gebrochen werden. Das geschieht in dieser Entgratungs-Maschine.
von
Hannes
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Aus diesen Aluminiumprofilen werden nach mehreren Bearbeitungsschritten Vierkolben-Bremszangen, wie sie bei den Scheibenbremsen von TRP zum Einsatz kommen.
von
Hannes
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Der Zuschnitt der Aluminiumprofile erfolgt weit gehend automatisiert.
von
Hannes
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Über Aluminiumprofile gesprochen: Tektro lässt diese bereits in Formen anliefern, die den weiteren Verwendungszweck vermuten lassen.
von
Hannes
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Diese Rohlinge, aus einem Aluminiumprofil auf eine exakte Länge geschnitten, warten darauf, mit Hilfe von Pressen Schritt für Schritt in ihre Form gebracht zu werden.
von
Hannes
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Tektro hat auch die Hitzebehandlung unters eigene Dach zurückgeholt
von
Hannes
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In diesen mehrstöckigen Körben werden Schmiedeteile aus Aluminium gesammelt und dann zwecks Hitzebehandlung in große Öfen geschoben.
von
Hannes
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Wo Roboter arbeiten, sind viele Sicherheitsvorschriften zu beachten.
von
Hannes
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Diese Ausgleichsbehälter haben den Waschgang hinter sich und liegen darum in einer gelben Kiste. Vor dem Waschen werden die Teile in grüne Kisten platziert und zur Lackierabteilung geschickt.
von
Hannes
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Vor der Lackierabteilung warten Unmengen von Bremszangen und Geberzylinder auf die weitere Verarbeitung, säuberlich auf Gestelle in Rollwagen montiert.
von
Hannes
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Die Bestückung der Hydraulikpressen mit Rohlingen geschieht bisher noch weit gehend manuell.
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Hannes
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Geberzylinder auf dem Weg in die Lackierstraße, mit bereits installierten Kunststoffabdeckungen.
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Hannes
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Mit Hilfe dieser Kunststoffabdeckungen wird sichergestellt, dass die Kontaktflächen zwischen Ausgleichsbehälter und Deckel nicht mit Lack kontaminiert werden und somit nach der Montage sauber abdichten.
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Hannes
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Je nach Form und Abmessungen der Ausgleichsbehälter werden verschiedene Abdeckungen benötigt, um nur die Flächen mit Lack zu versehen, die dafür vorgesehen sind.
von
Hannes
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Von dieser Konsole aus kontrollieren Mitarbeiter alle Aktivitäten der automatisierten Lackierstraßen und der dort installierten Roboter.
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Hannes
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Ein Blick in eine der Kabinen
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Hannes
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Bremszangen, so weit das Auge reicht.
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Hannes
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Bevor die einzelnen Teile der Scheibenbremsen in die automatisierte Lackierstraße gehen, werden wichtige Gewinde und Stirnflächen mit wieder verwertbaren Abdeckungen versehen.
von
Hannes
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Auch die Bremshebel bekommen ihre finale Optik in der automatisierten Lackierstraße.
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Hannes
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Auf Gestelle montiert, werden die Bremszangen durch die Lackierstraße gelotst.
von
Hannes
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Um die Leistung der eigenen Scheibenbremsen exakt kontrollieren zu können, fertigt Tektro auch die Bremsscheiben und die Bremsbeläge selbst.
von
Hannes
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2 Die Geschichte von Tektro reicht zurück bis ins Jahr 1986, als mit Aver Tsai, Gary Chen und Leo Chen drei Studenten des Ingenieurwesens beschlossen, sich in die Fertigung von einfachen Felgenbremsen zu stürzen.
von
Hannes
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Ohne ein gut bestücktes Warenlager kommt auch bei Tektro die Produktion ins Stocken.
von
Hannes
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Fertig produzierte Scheibenbremsen warten auf den Versand
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Hannes
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Mit der unter dem Label TRP lancierten Evo12 zielt Tektro auf das oberste Preissegment. Daher wurden auch ansprechende Aftermarket-Verpackungen für die verschiedenen Komponenten des Antriebs gestaltet.
von
Hannes
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Um Waren innerhalb von einer zur nächsten Station der Fertigung zu verschieben, kommen automatische Lastenroboter wie dieser zum Einsatz.
von
Hannes
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Fertig montierte Evo-Schalthebel mit bereits eingezogenem Schaltkabel
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Hannes
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Viel Licht, klimatisierte Luft und Stille sorgen in der Abteilung für die Fertigung der neuen Evo-Schaltungen für ein angenehmes Umfeld, um ebenso konzentriert wie effizient zu arbeiten.
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Hannes
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Nix Uhrwerk: Ein Blick auf das ausgeklügelte Innenleben der Evo12-Schalthebel, bevor dieses im Innern verschwindet.
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Hannes
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Erst vor wenigen Jahren für die Montage der TR12- und DH7-Schaltwerke und Schalthebel von TRP eingerichtet, wurde die Abteilung für die Fertigung der neuen Evo-Schaltungen nochmals deutlich ausgebaut.
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Hannes
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Im R&D Department werden Konstruktionen zuerst am Computer erstellt und dann als Formmuster per 3D-Druck erstellt – wie dieser kompakte TRP-Bremsgriff.
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Hannes
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Um gleich bleibende Testbedingungen sicher zu stellen, wird der Druck im hydraulischen System automatisch über einen Roboterarm aufgebaut.
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Hannes
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Außer der Visualisierung werden die Entwicklung wie die Ableitung der Hitze auch mit Hilfe verschiedener Sensoren exakt protokolliert.
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Hannes
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Um sichere Erkenntnisse aus den Tests zu gewinnen, filmt eine Wärmebildkamera im Zuge der Hitzebeständigkeits-Tests stets mit.
von
Hannes
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Außer der Visualisierung werden die Entwicklung wie die Ableitung der Hitze auch mit Hilfe verschiedener Sensoren exakt protokolliert.
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Hannes
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In dieser Testanlage werden Bremsen und Bremsscheiben auf ihre Hitzebeständigkeit hin getestet
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Hannes
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Tektro legt viel Wert auf die fortlaufende Weiterentwicklung der Produkte
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Hannes
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Die Verpackung und Etikettierung fertig produzierter Waren erfolgt komplett automatisiert
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Hannes
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Auf diesem Stockwerk werden die hydraulischen Scheibenbremsen montiert.
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Hannes
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Mit der DHR-Evo feiert TRP im Downhill-Worldcup große Erfolge. Diese vormontierten Hebel warten auf die nächsten Schritte der Montage.
von
Hannes
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Wenn wie in der Fertigung der neuen Evo-Schaltungen Fingerspitzengefühl und geschickte Finger gefragt sind, mangelt es bei Tektro (und auch bei anderen Produzenten) nie an Frauen an den einzelnen Werkbänken.
von
Hannes
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Diese Alu-Blöcke dienen bei der Montage dazu, den richtigen Abstand zwischen den Bremskolben sicher zu stellen – Sicherungsklammer inklusive.
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Hannes
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Die Montage der hydraulischen Scheibenbremsen erfolgt in Handarbeit, und die dafür eingesetzten Angestellten arbeiten konzentriert und enorm flink – die Handgriffe sitzen.
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Hannes
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Hydraulikleitungen mit bereits eingepressten Klemm- und Stützhülsen in der Montage-Abteilung für hydraulische Scheibenbremsen.
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Hannes
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Diese Werkstücke haben noch einige Bearbeitungsschritte in CNC-Fräsen vor sich.
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Hannes
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41 In dieser CNC-Fräse stecken viele Werkzeuge, die aus Rohlingen aus Stahl oder Aluminium Kassetten mit ausgeklügelt geformten Zähnen arbeiten.
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Hannes
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40 Bereits gefräste Neuner-Ritzelblöcke aus Stahl warten auf den nächsten Verarbeitungsschritt.
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Hannes
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Die kleineren neun Ritzel der Kassetten werden aus diesen Stahl-Rohlingen gefräst und sind darum haltbarer als die Pendants aus Aluminium.
von
Hannes
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Aus diesen Aluminium-Rohlingen werden die drei größten, einzeln austauschbaren Ritzel der Kassetten der neuen Evo12-Schaltung gefräst.
von
Hannes
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Eine weitere der alten Fabrikhallen hat Tektro in eine Sportzone umfunktioniert, wo sich die Angestellten bei Ballsportarten wie Basketball und Badminton entspannen können.
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Hannes
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Ein Blick in eine der ältesten Fabrikhallen am Hauptsitz im Changhua County, welche Tektro für die In-House-Fertigung von Bremsbelägen nutzt.
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Hannes
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Die beiden neuen Fabrikhallen sind durch Passerellen miteinander verbunden, was die Verschiebung von Waren vereinfacht.
von
Hannes
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Bei Tektro wird die Fertigung wie die Wartung der Werkzeuge unter dem eigenen Firmendach erledigt. Das spart Zeit und mittel- bis langfristig auch Geld.
von
Hannes
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Ohne die entsprechenden Werkzeuge geht in der Schmiedeabteilung gar nichts
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Hannes
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